全自動鋁灰機
一、《全自動環保節能型鋁灰機》簡稱全自動鋁灰機或鋁灰機
二、鋁灰機形狀
三、鋁灰機設備占地面積及使用面積
占地面積-----≈75㎡（長13米 X 寬5.7米 X 高6.9米）
使用面積----≈117㎡（長≥23米x寬≥9米）-（叉車作業位置）
四、設備工作條件及消耗
供電電源：380v/220v （三相五線制50KW）
實際電量：43Kw/小時；（配套除塵設備除外）
壓縮空氣：壓力0.5-0.6MPa 10m3/h（用來清理移送小車面板及軌道）
冷卻循環水：常溫（地下水）或進入甲方冷卻塔系統，
水溫≤30℃ 壓力0.25MPa
循環用水量參考值（15T/h）.實際消耗水量≈100kg-200kg/h
鋁灰機的地基為統一標高（水平面）、混凝土厚度要求200-250mm以上，（承重約4-5噸/平方米）。
五、了解鋁灰機的部件及功能
1、主機
1.1主機是處理鋁灰的主要機構，是整套設備的核心，是實現鋁液回收高效的關鍵，是設備價值的主要體現。
1.2采用雙油缸上下驅動，電機鏈輪鏈條傳遞扭矩的工作方式；
1.3回收率85±5%；
1.4處理時間5—7分鐘/鍋；
1.5葉片采用正“Δ ”造型，切內外葉片速度不同，實現對鋁灰的高效率切削、又滿足鍋的底部和上部同時攪拌；
1.6對其內部機械室的上升過程，配有初始狀態、出湯狀態、終止狀態的電器控制系統；
1.7采用一體鑄造的鍋，不宜發生斷裂，鍋的深度和造型得益于我們長期鋁灰處理現場經驗，鍋的特殊造型可以保持鋁灰溫度，長時間內不容易流失，又可以保證液態鋁在攪拌時快速富集在鍋底部，便于鋁液流出。本機特點是一次性處理熱鋁渣、不必移換熱鋁渣；
1.8處理鋁灰時采用特殊工藝，保證成品鋁回收率相比以前提高10%以上，相比其他方法提高20%以上；
1.9機械室與攪拌軸上下一起運動，攪拌工作時、可以有效克服主軸長度過長、本身鋼性有限易發生彎曲的問題；
1.10核心部件：
主機減速機及各部件系統電機都采用高檔電機（SEW、11kw）、驅動鏈條采用東華鏈條、所有軸承全部采用SKF（瑞典）系列產品，利用鏈條傳遞減速機的轉矩，作為不同步轉動內、外葉片驅動源的巧妙設計。減速機和主軸不能通過聯軸器直接連接或依靠齒輪傳動。采用鏈條傳遞扭矩，有效克服鍋中異物造成的異常震動和強力沖擊；
1.11所有軸承部位及鏈輪、鏈條銜接處均有自動加油潤滑裝置；
1.12整個機械室采用正壓防塵措施。（1.1KW羅茨鼓風機）
2、移送翻轉
本裝置系統是把主機處理過的熱殘灰排出移送的裝置；
是鋁灰機處理設備不可缺少的裝置之一；
采用了無需坑槽的翻轉裝置的結構構造；
翻轉角度55度，可完全排出殘灰。（移送電機SEW-0.75kw）
3、冷卻篩分
本部件是把提取鋁液后的殘灰進行冷卻、分級的一個裝置；
采用了簡單冷卻的效果、簡單明了的冷卻結構；
冷卻效率80-95%、采用循環冷卻做到對水源的不浪費；
采用了簡單易檢修的密封結構；
采用了自然排放蒸汽方法。（冷卻篩分動力電機：SEW-7.5KW）
4、螺旋輸送機（角龍）
角龍主要起著中轉運輸的作用，細顆粒經細顆粒角龍輸送到(斗式提升機)后進行細顆粒裝袋。中顆粒經中顆粒角龍輸送到下一工序（刮板機）
5、刮板輸送機（刮板機）
刮板機起著運輸中顆粒的作用，中顆粒經刮板機到后續工序，全程輸送密封、且每個處理系統都配有除塵口，進而有效的保證了工作環境及車間環境清潔度。（刮板輸送機 動力電機采用SEW減速電機：4KW）
6、冷灰投入機
冷灰投入機是成套設備的關鍵之一，它主要的作用是儲存、收集冷卻篩分過后的常溫殘渣；其次是中和溫度過高的原渣，使得鋁渣溫降低到合適的工作區間。（振動投料機為兩個0.25kw的振動馬達）
6.1具有足夠的儲存空間；
6.2機構緊湊；
6.3維修簡單不易漏灰；
6.4冷灰溫度為常溫、可以顯著降低下一鍋需處理的熱鋁渣溫度，
便于后道的冷卻工藝。
7、液壓系統
液壓系統也是核心部件之一、有了它之后機械室才能平穩上下運動，有了它之后翻轉主體才能把鋁灰殘渣平穩倒入冷卻桶。
8、集中潤滑系統
封閉空間的軸承等部件、人工潤滑既不方便又浪費人力、而且還有可能加注不到位，所以我們采用了集中潤滑系統來解決這方面的不足，從而大大節省了人力物力。
9、冷卻水循環系統
冷卻循環系統也是此設備的重要系統之一，它主要有兩個水泵（一進一出）及水管組成，采用科學的降溫方式，從而把幾百度高溫的鋁殘渣降溫到常溫狀態（一般用手可以抓取溫度約在50-80°），冷卻率高達95%，采用桶外噴淋降溫方式、即能冷卻又能保證水質的情況下降溫，從而達到水質無污染可循環利用的狀態，有效的降低了生產成本。（冷卻水泵1.5-2.2kw）
10、控制系統
控制系統是本設備不可缺少的核心之一，本設備能否自動運轉、自動工作，都是靠這個控制系統，它就好比是人的大腦指控中心。
所以我們電控系統這塊都是采用國內外高端產品的電子元件、比如 變頻器（西門子/三菱）、PLC（西門子/三菱）、觸摸屏（三菱/西門子）等都是采用國際高端品牌，還有部分元件采用上海施耐德等國內高端品牌。從而來保證這套設備可持續性 正常的運行率。
注：減速電機4大系列R、F、K、S，我們SEW減速電機均采用R系列減速機，R系列硬齒面減速機 R系列減速機選用優質鋼性鑄鐵箱體，箱體的硬度和撞擊性能得到大大的提高，采用了系列化，模塊化的設計思想，傳動比分級細密，傳動效率高，耗能低，性能優越，有廣泛的適應性。有極多的電機組合、安裝形式和結構方案，傳動比分級細密，滿足不同的使用工況，實現機電一體化，傳動效率高，耗能低，性能優越。
六、全自動鋁灰機工藝流程圖
6.1、工藝流程解說
1.1將熔煉爐中鋁灰扒出，盛入鋁灰機專用的鍋中。然后使用叉車將需要處理的熱鋁灰送到鋁灰處理設備的主機中，啟動設備進行高速處理。通過設備攪拌，將比重不同的金屬鋁和熱殘灰分離。在攪拌開始前，操作人員根據熱鋁灰的溫度狀態，決定直接攪拌或者加入發熱劑，使熱灰處于燃燒狀態進行攪拌。熱鋁灰從熔煉爐扒出來以后，存放時間長，鋁灰溫度降低到650℃以下，需要加入發熱劑，進行攪拌分離。分離完畢的熱殘灰通過移送翻轉裝置，自動移送傾翻到超級冷卻機中進行冷卻。經過充分冷卻的熱殘灰，溫度從700℃左右冷卻到60℃左右，再進入分級分粒裝置，分成三種產品，一種為2mm以下的粉末；一種為2mm~10mm顆粒；一種是10mm以上的塊狀物。粉末和塊狀物進入噸包袋或鐵箱；顆粒送到冷灰投入機進行循環使用，過量部分裝入噸包袋。
6.2、設備概要：
2.1、本裝置是利用鋁溶解爐內發生的氧化鋁（熱浮渣）的鋁熱劑反應，通過葉片的攪拌用比重不同的方法分離氧化鋁灰（熱殘灰）和鋁溶液，將鋁溶液流入鋼錠模。殘灰冷卻后可用鐵箱（布袋）取出；
2.2、本裝置由裝熱浮渣的鍋、帶旋轉葉片構造的機械室、移送翻轉傳送裝置、液壓動力裝置、冷卻、分級裝置，相關輸送裝置及控制傳動的控制箱等部件構成；
2.3、本裝置的特點：鋁灰處理機所使用雙重葉片（主葉片一件、副葉片兩件）是提高攪拌效率的實用新方案，用2個液壓油缸使葉片上下運動。改變以往的鏈條驅動方式，改善軸承軸瓦的材質、排除了易損的零件、通過先進的鍋與葉片之結構實現了短時間高效率的處理。同時處理后的殘灰通過分級機構裝入鐵箱中的布袋內。該設備全部安裝在地面、便于整體設備的清掃；
2.4、采用了“炒渣 + 冷卻 + 一次篩分 + 循環炒渣”的理念，從本質上改變了鋁渣中有用鋁的回收率，大大提高了需回爐的粗顆粒純度；
2.5、設備個部件之間連鎖、驅動、旋轉部位均有檢修口，對易產生粉塵處連有除塵器接口（主機端、移送翻轉端、一次篩分端、刮板機端及斗式提升機端，共計五處）。
七、操作設備的人數
此設備需要1-2人操作，1名師傅操作設備1名師傅開叉車配合作業，兩名師傅協調交叉作業足可“玩轉”此設備（叉車用于運送熱鋁渣、運送更換的細顆粒噸袋等）。
八、處理量及消耗品使用時間（410型）
410型標準機、這個410是以鍋的容積來命名的，410也就是指0.41m3,
每鍋鋁渣的重量≈0.41m3=410kg，按照安全操作手冊里來講，我們為了安全操作、要求每鍋熱鋁渣只裝鍋容積的80%，那么鍋實際裝鋁渣≈（410*80%≈330kg）。我們的主機每鍋鋁渣處理時間是5-7分鐘，按7分鐘算，再加上移送翻轉時間和叉車作業時間，那么每鍋約在15分鐘。也就是每小時處理4鍋熱鋁渣，每小時處理量≈（330*4=1.3T），如果每天按10小時工作量來算，計算如下：
每天≈（1.3*10≈13T）、每月≈（13*28≈364T）、每年≈（364*12≈4000T+）
整套設備的性能保證值：
1)處理能力： 4000—6000噸/年
2)冷卻能力： 大于900kg/次、 殘灰溫度≤60℃；
3)單次炒渣時間： ≤10分鐘（一般為7分鐘）
4) 噪音： ≤80分貝（個別收塵口可能大于80dB）
5)渣鍋壽命： 1- 2年(據實際使用情況而定)
攪拌葉片： >800次或7-10天（根據操作情況而定）
九、鋁灰測試方法
1.在一袋鋁灰中，不同的地方取樣50g到100g克；
2.取回的鋁灰約300g-600g克為一個單位，進行粉碎，粉碎的鋁灰大約在100目到200目；
3.粉碎完的鋁灰用20目―40目的篩子，篩出鋁；
4.篩出的鋁（用純鹽酸水泡一下）然后用清水洗幾遍，晾干或者烤干；
5.晾干之后放入小熔煉爐進行熔煉。熔煉溫度約在740度―760度左右；
6.熔煉溫度達到之后（可放入熔煉劑）然后用鋼釬進行攪拌，攪拌完成后把鋁水倒倒入容器進行冷卻；
7.鋁水冷卻過程中，把熔煉爐清理干凈方便下次使用；
8.稱鋁水重量（ 除以 ）取樣鋁灰的度量（ 乘以）100％等于鋁灰含量的百分比。
